“这条水泥路，就是用磷石膏生产的水泥铺设的。”近日，记者沿贵州磷化集团瓮福化工公司外部道路上行，来到磷石膏制硫酸联产胶凝材料装置顶端。瓮福化工公司总经理助理陈雨介绍，这套全球最大的装置每年将大量磷石膏“吃干榨净”，生产出硫酸和水泥回到产业链中。
今年全国两会期间，全国人大代表、黔南州委书记洪湖鹏提供的一组数据颇具深意：通过构建“磷矿开采—磷酸—磷酸盐—新能源材料—生产性服务”全产业链，当地每吨磷矿石附加值提高近10倍，亿元产值耗磷量下降44.7%。
近一半的磷，去哪儿了？带着这个疑问，记者来到福泉、瓮安多家企业，追踪磷的“流向”。
第一个去向——省下来的磷，流向了新能源电池材料等高附加值产业。
3月中旬，福泉市双龙工业园区，盛屯新能源材料（贵州）有限公司二期项目核心工程——15万吨/年磷酸铁进入试生产阶段。车间里几乎看不到工作人员，全自动生产线正将原料转化为白色粉末——这些产品将在数月后成为新能源汽车电池的正极材料。
2021年落户福泉的盛屯能源，从落地到产值突破40亿元，只用了4年。这家链主企业选择“磷系+三元正极材料”双技术路径，计划在贵州构建年产45万吨新能源材料产能。
“公司在‘十五五’开年之初就具备了双线发展态势，产值将在2025年基础上增加50%以上。”盛屯能源金属化学（贵州）有限公司项目经理曾维泉说。
距离盛屯不远的贵州裕能也在扩产。3月初，黔南州生态环境局福泉分局发布公告，对贵州裕能新能源电池材料有限公司年产25万吨高压实磷酸铁锂生产线扩建项目环境影响评价进行首次公示，标志着该项目正式进入前期筹备阶段。
根据公示信息，贵州裕能计划在现有磷酸铁锂产能基础上，通过本次扩建新增高压实磷酸铁锂年产能25万吨，项目建成后，企业磷酸铁锂总产能将超过50万吨。
“十四五”以来，黔南统筹土地、矿产、能耗等要素，吸引裕能、盛屯等企业落户，构建起“磷矿—磷酸—磷酸铁—磷酸铁锂”正极材料产业链和“磷矿伴生氟资源—无水氟化氢—高纯氟化锂”氟系材料链。
资源流向变化体现在产业结构调整中：黔南州磷化工产品中，传统化肥占比从2018年的42.9%降至2024年的20.5%；而磷酸铁、磷酸铁锂等新能源电池材料占比，从近乎空白增至35%。
一吨磷矿石附加值从约2500元提升至6000元左右，实现翻番。2025年，黔南州新能源电池材料产业突破200亿元。
第二个去向——通过循环利用，磷从废弃物中“重生”，重新回到产业链条。
在瓮福化工，磷石膏制硫酸联产胶凝材料装置各生产环节错落有致。最高处管道将磷石膏输送进来；往下是烘干装置，再往下是二氧化硫回收装置，最下面是水泥产出线。
“磷化工行业最重要的两个原材料，一个是磷，一个是硫酸，现在我们磷石膏分解对二氧化硫的回收率达98.5%。”陈雨说，这套装置作用下，可实现年处理140万吨磷石膏，产出的65万吨硫酸全部回用于磷酸生产，相应减少21万吨硫磺进口量；产出的80万吨水泥全部企业内部自用于工程建设和井下充填。
另一边，瓮安县经济开发区，贵州胜泓威新材料科技有限公司构建起“磷-硫-铁-钙”循环链。黄磷尾气净化后用于钙粉煅烧，年节约标煤1.2万吨；磷渣综合利用制成工业保温棉；磷铁提炼磷酸铁锂原料。24项专利技术让曾经的“三废”脱胎换骨。
“过去卖一吨黄磷亏两千，现在成本在原有基础上直降三成。”企业工作人员朱江说。
目前，黔南高新区园区130余家企业形成“磷矿采选—新能源材料—伴生资源利用”全产业链，产品附加值提升300%。
第三个去向——通过技术创新，从开采和初加工环节减少浪费，实现源头节约。
站在穿岩洞矿底部仰头望去，最高处矗立着一座大型选矿中枢。每日万吨原石送进去，分离出的六类精矿浆通过封闭式管道，直供磷化集团下游子公司。
这座亚洲单体规模最大的磷矿山，位于瓮安县与福泉市交界处。据已公开数据显示：2025年，穿岩洞矿累计开采矿石达成年度计划的102.75%。数字之外还有一笔细账：矿山对具备条件的零星矿石进行回收，全年累计回收率达98%。
在川恒股份矿山，同样能看到这种“精打细算”。川恒下属福麟矿业在采矿、掘进、支护、运输等环节投入近2亿元，引进各类台车100余台套，全面取代人工作业。同时，通过半水磷石膏改性后直接用于矿山充填，实现边开采边填充，磷矿开采率从50%提升到90%。
“抓好精细开矿，创建国家级绿色矿山。”贵州川恒化工股份有限公司董事长吴海斌说。公司与国内多家厂商、院校签订战略合作协议，在中深孔爆破、无轨设备远程控制等领域共同研发。
黔南是全国重要磷矿供应地，保有磷矿资源量18.1亿吨，占全省38.5%。近三年年均产量从900万吨上升至1300万吨左右。接下来，黔南将围绕中厚矿体开采安全高效技术、低品位磷矿石选矿、尾矿二次开发利用等方向持续攻关。
贵州日报天眼新闻记者 方亚丽
