3月27日，由贵州磷化集团投建的全球最大磷石膏分解制硫酸联产水泥装置一次性投料试车成功，为磷石膏资源化利用开辟了新途径，更为贵州深入推进“富矿精开”作出有益探索。
该装置占地约20万平方米，每年消耗磷石膏140万吨、生产硫酸60万吨和水泥80万吨，规模为全球第一。
当前，装置以磷石膏为原料向下游转化，已生产出浓度为98%的硫酸、水泥两款合格产品，硫酸能重返上游制备磷酸，水泥可以外售或用于矿井充填。
项目现场，两个长110米、直径5.5米的红色回转窑格外醒目，窑体内部正在进行1000摄氏度以上的化学反应。回转窑连接起原料、水泥、硫酸三个工段，让产业循环链显得直观明了。
项目相关负责人张晓红告诉记者，磷石膏在原料工段经压滤、烘干工艺，转化为半水石膏；半水石膏与硅石、铝矾土、焦炭等配料在回转窑进行分解和煅烧，形成水泥熟料；石膏分解、煅烧时产生的二氧化硫气体，又被输送到硫酸生产线用作原料。
在磷化工产业中采用湿法工艺，每生产1吨磷酸，将副产4至5吨磷石膏。精深用矿不仅要用好磷矿资源，更要用好副产的磷石膏。
磷石膏分解制硫酸联产水泥装置的投料试车成功，是企业长期致力于磷石膏综合利用技术创新后取得的又一重大成果。磷石膏分解制硫酸并联产水泥，能有效回收副产磷石膏中的钙、硫、硅等资源，把磷石膏“吃干榨尽”，为企业下游发展精细化工提供有力支撑。
作为国内磷化工产业龙头，当前，贵州磷化集团已形成磷石膏建材、水泥缓凝剂、分解制酸、矿井充填和生态利用处置“五大路径”，企业磷石膏综合利用率达80.73%。
“磷石膏的有效利用，为产业链向精细化、高端化跃升解除后顾之忧。接下来，我们将全力保障项目平稳运行，为集团现代化肥、精细化工和新能源电池材料三大赛道发展提供绿色新动能，为我国磷化工可持续发展贡献磷化智慧和磷化方案。”张晓红说。（记者 管云 潘德玉）
