12月19日，在遵义铝业股份有限公司电解铝阳极导杆焊接车间，只见一个占地50、60平方米的椭圆形轨道边，损坏的阳极导杆自动上料后，沿着轨道自动前进到切割处自动切割，然后又往下自动焊接，整个过程只有一人操作。
“以前这里可热闹了，每天都有24名男工忙碌。”遵义铝业企业管理部技术员周剑介绍，阳极导杆用了一段时间后，其中的钢爪头等部位就会因为氧化而变细，需要切割下来重新焊接新的钢爪头，企业自主研发的自动化设备系统今年6月投入使用后，一名女工就可以完成所有工作。
“人工焊接不但对焊工的技术和体力要求高，而且对人体伤害大，焊接质量还不稳定。”遵义铝业加快智能化设备的自主研发力度，研发出电解铝阳极导杆焊接全过程自动化设备系统，切割后减少了打磨工序，不但大大节约了劳动力，而且焊接质量更稳定。
党的二十大报告指出，实施产业基础再造工程和重大技术装备攻关工程，支持专精特新企业发展，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。
像这样加快设备自动化、智能化研发改造使用，遵义铝业还有很多。
在合金事业部生产区，一台堆垛机器人左右开弓，将两条传送带上的铝合金锭取出后叠放整齐。当左边传送带上的铝合金锭摆满7块后，便用机械手轻拿轻放摆放整齐后，又到右边的传送带上将铝合金锭取出，然后旋转90度，码到上次的铝合金锭上，当铝合金锭码到设定的层数后，便自动停下来，堆垛好的铝合金锭通过滚动链条自动向前计量、打捆和包装。
“铝合金锭每块重量有6公斤、温度有70、80摄氏度，以前每天要靠12个工人来搬运码定，很容易造成工人扎伤烫伤等安全事故。”周剑告诉记者，堆垛机器人投入运行后，不但降低了工人的劳动强度，还提升了工作效率，同时规避了安全风险、消除了安全生产隐患。
在铝合金锭制样车间，两台有10多年工龄的车床已经“退休”，静静地诉说过去的故事：以前制样，需要人工通过车床一个个打磨，不但慢，而且劳动强度大。打磨过程中，快速转动的齿轮给工人带来极大的安全风险，一不留神手指和衣袖就容易被卷进去。
如今，工人们的担忧已不复存在，取代车床人工制样的是一台全自动制样检测设备系统。“一键启动系统后，一次就可以完成28个样品的制样。”遵义铝业分析计控中心主管工程师王明刚告诉记者，目前公司正在对该系统进行升级换代。（记者 黄军）
